Quanto Costa Davvero Trascurare la Manutenzione di un Impianto a Biomassa o Biogas? Le 5 criticità da prevenire

Negli impianti a biomassa e biogas, piccoli segnali possono anticipare guasti costosi. Scopri le principali criticità meccaniche da controllare.

“L’impianto sta funzionando, quindi non serve intervenire” è uno degli errori più frequenti nella gestione degli impianti a biomassa e biogas.

Molti problemi meccanici non provocano immediatamente un arresto. Usura, vibrazioni, perdite e temperature anomale possono svilupparsi gradualmente, senza compromettere subito la produzione.

Quando il problema diventa evidente, però, il componente può essere già seriamente danneggiato e il fermo dell’impianto può diventare inevitabile.

Il costo della manutenzione trascurata non comprende solamente la riparazione: bisogna considerare anche la produzione persa, le ore di lavoro straordinarie, la ricerca urgente dei ricambi e gli eventuali danni alle parti collegate.

Vediamo quali sono le cinque criticità meccaniche da non sottovalutare.

1. Usura dei sistemi di alimentazione e movimentazione

Coclee, nastri trasportatori, riduttori e sistemi di caricamento lavorano spesso per molte ore consecutive e sono sottoposti a carichi variabili.

Materiali non uniformi, corpi estranei o accumuli possono aumentare lo sforzo richiesto agli organi meccanici, accelerandone l’usura.

Rumori insoliti, movimenti irregolari, assorbimenti anomali e riduzione della portata sono segnali che devono essere controllati prima che il sistema si blocchi completamente.

Un’ispezione programmata permette di verificare lo stato di alberi, supporti, cuscinetti, catene e riduttori, intervenendo prima del guasto.

2. Perdite da pompe, valvole e sistemi di tenuta

Una piccola perdita viene spesso considerata un problema secondario. In realtà, può essere il primo segnale del deterioramento di una guarnizione, di una tenuta meccanica o di una superficie di accoppiamento.

Continuare a utilizzare il componente senza risolvere la causa può peggiorare il danno e coinvolgere altre parti dell’impianto.

Oltre alla perdita di efficienza, possono aumentare le necessità di pulizia, il consumo di fluidi e il rischio di dover fermare il sistema per un intervento urgente.

Controllare periodicamente pompe, valvole, raccordi e sistemi di tenuta permette di individuare rapidamente le anomalie.

3. Corrosione e degrado dei componenti

Umidità, residui, variazioni di temperatura e sostanze aggressive possono deteriorare progressivamente superfici, tubazioni e componenti metallici.

Il problema non è sempre immediatamente visibile. La corrosione può svilupparsi all’interno di una tubazione, sotto un rivestimento o in una zona difficile da ispezionare.

Quando il materiale perde spessore o resistenza, possono verificarsi perdite, deformazioni o cedimenti improvvisi.

Per questo motivo è importante controllare non solamente il funzionamento del componente, ma anche le sue condizioni superficiali e strutturali.

4. Problemi ai sistemi pneumatici e oleodinamici

Cilindri, centraline, valvole e tubazioni consentono il movimento e il controllo di numerose parti dell’impianto.

Perdite di pressione, movimenti rallentati, temperature elevate o funzionamenti irregolari possono indicare la presenza di guarnizioni usurate, valvole danneggiate o fluidi contaminati.

Trascurare questi segnali può provocare il blocco del componente e, di conseguenza, l’arresto di un’intera fase del processo.

La revisione periodica dei componenti pneumatici e oleodinamici aiuta a mantenere il sistema affidabile e a pianificare le sostituzioni.

5. Vibrazioni, disallineamenti e temperature anomale

Vibrazioni e rumori non sono solamente fastidiosi: spesso rappresentano i primi segnali di uno squilibrio, di un disallineamento o dell’usura di un cuscinetto.

Anche un aumento anomalo della temperatura può indicare attriti eccessivi, problemi di lubrificazione o sovraccarichi.

Se non vengono individuate in tempo, queste anomalie possono danneggiare alberi, supporti, giunti, motori e riduttori.

Il controllo delle condizioni dell’impianto durante il normale funzionamento permette di riconoscere variazioni rispetto ai valori abituali e intervenire in modo mirato.

Il vero costo di un guasto non è solamente il ricambio

Quando un componente si rompe, il costo del pezzo rappresenta spesso solo una parte del danno.

Bisogna aggiungere:

• le ore di produzione perse;

• il personale fermo o impiegato nell’emergenza;

• l’intervento tecnico urgente;

• la ricerca e la consegna rapida del ricambio;

• gli eventuali danni provocati ad altri componenti;

• il tempo necessario per riavviare e verificare l’impianto.

Un componente di valore limitato può quindi generare un costo complessivo molto più elevato.

Dalla manutenzione d’emergenza a quella programmata

L’obiettivo della manutenzione non è controllare ogni componente con la stessa frequenza.

Il primo passo consiste nell’individuare le parti la cui rottura potrebbe fermare l’impianto o compromettere seriamente il processo.

Successivamente è possibile definire controlli e scadenze in base alla criticità, alle ore di funzionamento, alle condizioni di lavoro e allo storico dei guasti.

La manutenzione programmata permette di eseguire gli interventi nei momenti più adatti, mentre quella predittiva analizza il comportamento dell’impianto durante il normale funzionamento per individuare eventuali anomalie.

La manutenzione straordinaria rimane necessaria in caso di guasto, ma non dovrebbe essere l’unica modalità di gestione dell’impianto.

Maker Srl interviene nel settore energetico con attività di manutenzione predittiva, programmata e straordinaria, supportate da un’officina interna per la revisione e la costruzione di componenti meccanici, pneumatici e oleodinamici.

Gestisci un impianto a biomassa o biogas e vuoi ridurre il rischio di fermi improvvisi?

Contatta Maker Srl per valutare le criticità dell’impianto e costruire un piano di manutenzione adatto alle tue esigenze operative.